Разборка, ремонт и сборка головки блока цилиндров
Если необходим ремонт головки блока цилиндров двигателя, установленного на автомобиле, снимите ее (см. «Замена прокладки головки блока цилиндров»). В большинстве случаев ремонт головки блока цилиндров заключается в притирке или замене клапанов, шлифовке седел клапанов. При таких неисправностях, как нарушение герметичности каналов рубашки системы охлаждения и коробление привалочной поверхности к блоку цилиндров, головку блока заменяют.
Вам потребуются: те же инструменты, что и для замены прокладки головки блока цилиндров (см. «Замена прокладки головки блока цилиндров») и маслосъемных колпачков (см. «Замена маслосъемных колпачков»), а также ключи «на 13», «на 19».
1. Снимите головку блока цилиндров (см. «Замена прокладки головки блока цилиндров»).
2. Отверните шесть гаек крепления впускной трубы к головке блока цилиндров и снимите впускную трубу в сборе с дроссельным узлом
3. Выверните три болта крепления.
4. . и снимите термоэкран.
5. Отверните восемь гаек крепления выпускного коллектора и снимите его со шпилек.
Примечание
Уплотнительную прокладку впускной трубы и коллектора при каждой разборке заменяйте новой.
6. Выверните три болта крепления.
7. . и снимите кронштейн катушки зажигания в сборе с датчиком фазы.
8. Выверните три болта крепления.
9. . и снимите корпус термостата.
10. Выверните болт крепления зубчатого шкива распределительного вала, удерживая шкив от проворачивания специальным приспособлением. При отсутствии приспособления можно воспользоваться пассатижами с отверткой: вставьте рукоятки пассатижей в отверстия шкива, а отверткой удерживайте их от проворачивания.
11. . и снимите шкив.
Полезный совет
Рекомендуем вывернуть свечи зажигания, чтобы случайно не повредить их изоляторы.
12. Отверните гайку крепления.
13. . снимите со шпильки коромысло с держателем.
14. . и извлеките гидрокомпенсатор.
15. Аналогично снимите остальные коромысла и извлеките гидрокомпенсаторы.
16. Выверните два болта крепления.
17. . снимите упорный фланец.
18. . и извлеките распределительный вал из тела головки блока цилиндров.
19. Очистите камеры сгорания от нагара. Осмотрите головку блока цилиндров. Если на ней есть трещины или следы прогара в камерах сгорания, замените головку. Удалите заусенцы и забоины на плоскости головки блока.
20. Проверьте плоскостность поверхности, прилегающей к блоку цилиндров. Для этого поставьте линейку ребром на поверхность головки сначала посередине вдоль, а затем по диагоналям и измерьте щупом зазор между плоскостью головки и линейкой. Замените головку, если зазор превысит 0,15 мм.
21. Очистите от остатков прокладок и нагара поверхности фланцев головки для установки впускной трубы и выпускного коллектора.
22. Проверьте наличие деформаций фланцев для впускной трубы и выпускного коллектора, деформированную головку замените.
23. Поврежденные резьбовые отверстия отремонтируйте прогонкой резьбы метчиками или установкой ремонтной втулки (ввертыша).
24. Проверьте плотность установки заглушек рубашки охлаждения. При ослаблении их посадки восстановите ее чеканкой.
25. Для проверки герметичности головки блока заглушите отверстие в головке под гнездо термостата. Это можно сделать, например, установив глухую прокладку из плотного картона под корпус термостата и завернув болты его крепления.
26. Залейте керосин в каналы водяной рубашки. Если уровень керосина при выдержке в 15-20 мин понижается, значит, в головке есть трещины и ее надо заменить. После проверки не забудьте снять картонную прокладку.
27. Проверьте состояние опорных поверхностей под шейки вала в головке блока. Если хотя бы на одной из них имеются следы износа, задиры или глубокие риски, отшлифуйте шейки подшипников и измерьте диаметр шеек. Если диаметр шеек больше указанного (см. табл. 5.2 и 5.3), замените головку блока.
28. Для проверки герметичности клапанов залейте керосин во впускные и выпускные каналы головки. Если в течение 3 мин керосин не просочится из каналов в камеры сгорания, клапаны герметичны. В противном случае притрите (см. «Притирка клапанов») или замените клапаны.
29. Установите под снимаемый клапан подходящий упор.
30. Установите приспособление для сжатия пружин клапанов и сожмите с его помощью пружины клапана. Отверткой или пинцетом выньте сухари.
31. Выньте верхнюю тарелку и пружину клапана. Аналогично выньте сухари, тарелки и пружины остальных клапанов.
32. Промаркируйте клапаны номерами цилиндров, например накерните.
33. Извлеките клапан из головки блока.
34. Специальным приспособлением снимите маслосъемный колпачок (см. «Замена маслосъемных колпачков»).
Примечание
Маслосъемный колпачок выполнен за одно целое с нижней тарелкой пружины клапана.
35. Удалите нагар с клапанов и осмотрите их. Деформация стержня клапана и трещины на его тарелке не допускаются. При наличии повреждений замените клапан.
36. Проверьте, не слишком ли изношена и не повреждена ли рабочая фаска. Допускается шлифование рабочей фаски клапанов (в ремонтных мастерских, располагающих соответствующим оборудованием). После шлифования угол фаски относительно плоскости тарелки должен быть у впускных клапанов 45°30’±5′ с шириной пояска после притирки на фаске клапана 1,75_2,32 мм, а у выпускных клапанов — 45,5°30’±5′ с шириной пояска 1,44-1,54 мм. Незначительные риски и царапины на фаске можно вывести притиркой клапана к седлу (см. «Притирка клапанов»).
Предупреждение
Для того чтобы на стержнях клапанов не образовались риски, не очищайте их проволочными щетками и металлическими скребками.
37. Проверьте концентричность расположения тарелки клапана и седла: нанесите на фаску головки клапана тонкий слой графита карандашного грифеля, вставьте клапан в направляющую втулку и, слегка прижав к седлу, проверните.
38. По следам графита на фаске седла можно судить о концентричности расположения клапана и седла.
Рис. 5.6. Зоны износа клапана: 1 — зона наименьшего износа стержня; 2 — торец стержня; 3 — проточка под сухари; 4 — зоны наибольшего износа стержня; 5 — рабочая фаска; 6 — кромка тарелки
43. Проверьте состояние седел клапанов. На рабочих фасках седел не должно быть следов износа, раковин, коррозии и т.п. Седла клапанов можно заменить в специализированной мастерской. Незначительные повреждения (мелкие риски, царапины и др.) можно вывести притиркой клапанов (см. «Притирка клапанов»).
44. Более значительные дефекты седел клапанов устраняют шлифовкой, выдерживая размеры для впускных клапанов 45°30’±5′ с шириной пояска после притирки на фаске клапана 1,75-2,32 мм, а для выпускных клапанов — 45,5°30’+5′ с шириной пояска 1,44-1,54 мм. Седла рекомендуется шлифовать в специализированной мастерской, так как для этого требуются специальные инструменты и оборудование. Если шлифовка не дала нужного результата, замените седла клапанов. Номинальные и ремонтные размеры приведены в табл. 5.7.
45. Замените маслосъемные колпачки независимо от их состояния.
46. Осмотрите пружины клапанов. Трещины и снижение упругости пружин не допускаются. При возможности определите упругость пружин по развиваемому усилию (табл. 5.8). Искривленные пружины (деформация в свободном состоянии более 1,6 мм) и пружины с трещинами замените.
47. Прокладки впускной трубы, выпускного коллектора и головки блока цилиндров всегда заменяйте новыми, так как снятые, даже внешне не поврежденные прокладки могут оказаться сильно обжатыми и не обеспечат герметичности уплотнений.
Таблица 5.5. Номинальные и предельно допустимые диаметры стержней клапанов
| Размер | Впускные клапаны | Выпускные клапаны | ||||
| диаметр стержня клапана, мм | внутренний диаметр направляющей клапана, мм | зазор | диаметр стержня клапана, мм | внутренний диаметр направляющей клапана, мм | зазор | |
| Номинальный | 8,043-0,018 | 8,063-8,094 | 0,02-0,069 | 8,017-0,018 | 8,063-8,094 | 0,046-0,095 |
| Ремонтный | 8,443-0,018 | 8,463-8,494 | 8,417-0,018 | 8,463-8,494 | ||
Таблица 5.6. Номинальные и ремонтные размеры направляющих втулок клапанов
| Размер | Наружный диаметр направляющей втулки, мм | Диаметр в блоке цилиндров, мм | Натяг |
| Номинальный | 13,555-0,01 | 13,481-13,519 | |
| 1-й ремонтный | 14,305-0,01 | 14,231-14,269 | 0,026-0,07 |
| 2-й ремонтный | 14,505-0,01 | 14,481-14,519 |
Таблица 5.7. Номинальные и ремонтные размеры седел клапанов
| Размер | Для впускных клапанов | Для выпускных клапанов | ||||
| диаметр седла клапана, мм | диаметр в головке блока, мм | натяг | диаметр седла клапана, мм | диаметр в головке блока, мм | натяг | |
| Номинальный | 43,877±0,01 | 43,763+0,0250 | 38,877±0,01 | 38,263+0,0250 | ||
| 1-й ремонтный 0,5 | 44,377±0,01 | 44,263+0,0250 | 0,079-0,124 | 39,377±0,01 | 38,763+0,0250 | 0,079-0,124 |
| 2-й ремонтный 1,0 | 44,877±0,01 | 44,763+0,0250 | 39,877±0,01 | 39,263+0,0250 | ||
Таблица 5.8. Параметры проверки пружины клапана
Источник
Замена прокладки головки блока цилиндров
При обнаружении течи моторного масла или охлаждающей жидкости в местах соединения головки блока с блоком цилиндров снимите головку и замените ее прокладку. Течь может возникнуть и вследствие коробления головки блока из-за ее перегрева.
Вам потребуются: те же инструменты, что и для снятия ремня привода газораспределительного механизма (см. «Замена ремня привода газораспределительного механизма и его натяжного ролика»), крышки головки блока цилиндров (см. «Замена прокладки крышки головки блока цилиндров»), генератора (см. «Снятие и установка генератора»), а также торцовая головка «на 13», «на 16», ключ «на 10», пассатижи, динамометрический ключ.
1. Снизьте давление в системе питания, если выполняете работу сразу после поездки (см. «Снижение давления в системе питания»).
2. Отсоедините провод от клеммы «минус» аккумуляторной батареи.
3. Слейте охлаждающую жидкость (см. «Замена охлаждающей жидкости»).
4. Ослабьте хомут крепления пароотводящего шланга, сжав его отогнутые ушки, сдвиньте хомут по шлангу.
5. . и снимите пароотводящий шланг с патрубка корпуса термостата.
6. Аналогично снимите с патрубка корпуса термостата подводящий шланг радиатора системы охлаждения двигателя.
7. Ослабьте хомут крепления шланга, отводящего охлаждающую жидкость к радиатору отопителя, сжав его отогнутые ушки, сдвиньте хомут по шлангу.
8. . и снимите шланг с патрубка термостата.
9. Отсоедините колодку жгута проводов от вывода датчика температуры охлаждающей жидкости.
10. Выверните болт крепления кронштейна колодки жгута проводов датчика положения коленчатого вала.
11. . и отведите кронштейн в сборе с колодкой в сторону.
12. Отсоедините наконечник троса от сектора привода дроссельной заслонки, извлеките оплетку троса из кронштейна и отведите трос в сторону (см. «Регулировка и замена троса привода дроссельной заслонкой»).
13. Отсоедините колодку проводов от датчика положения дроссельной заслонкой.
14. . от датчика холостого хода.
15. . от датчика абсолютного давления во впускной трубе.
16. . и от форсунок системы впрыска топлива. Ослабьте затяжку хомута и отсоедините воздухоподводящий шланг от патрубка дроссельного узла.
17. Снимите высоковольтные провода (см. «Снятие и установка катушки зажигания»).
18. Сожмите фиксатор.
19. . отсоедините колодки жгутов проводов от выводов катушки зажигания.
20. . от датчика фаз газораспределения.
21. . и отведите жгуты проводов в сторону.
22. Разъедините пластмассовый хомут, соединяющий топливную рампу и направляющую маслоизмерительного щупа.
23. Поддев хомут отверткой, разожмите его и отсоедините шланг подачи топлива от топливной рампы.
24. Ослабьте хомут крепления вакуумного шланга к ресиверу, сжав его отогнутые ушки, сдвиньте хомут по шлангу.
25. . и отсоедините шланг от ресивера.
26. Ослабьте затяжку хомута шланга вентиляции картера.
27. . и отсоедините шланг от патрубка ресивера.
28. Выверните два болта крепления впускной трубы к поддерживающему кронштейну.
29. Отверните три гайки крепления приемной трубы к выпускному коллектору и опустите приемную трубу вниз.
Рис. 5.3. Последовательность ослабления затяжки болтов крепления головки блока цилиндров
30. Выверните десять болтов крепления головки блока цилиндров к блоку в последовательности, показанной на рис. 5.3, извлеките болты.
Предупреждение
Болты крепления головки блока цилиндров можно отворачивать только на холодном двигателе.
31. . снимите головку блока цилиндров.
Полезный совет
Снимать головку блока цилиндров удобнее с помощником, так как она довольно тяжелая.
32. . и ее прокладку.
33. Очистите привалочные поверхности головки блока и блока цилиндров (поверхности должны быть сухими и чистыми).
34. . и удалите масло из резьбовых отверстий в блоке цилиндров.
Предупреждение
Если не удалить масло из резьбовых отверстий под болты крепления головки блока, то при затяжке болтов в блоке цилиндров могут появиться трещины, так как масло не сжимаемое.
35. Установите на блок цилиндров новую прокладку, отцентрировав ее по двум направляющим втулкам.
36. Установите головку блока цилиндров в последовательности, обратной снятию.
37. Затягивайте болты на холодном двигателе в последовательности, показанной на рис. 5.4, в три этапа: 1-й — затяните болты моментом 30 Н•м (3 кгс•м); 2-й — доверните болты на угол 90°; 3-й — окончательно заверните болты на угол 90°.
38. Установите все детали и узлы в порядке, обратном снятию.
39. Отрегулируйте натяжение ремня привода газораспределительного механизма (см. «Проверка и регулировка натяжения ремня привода газораспределительного механизма»).
Рис. 5.4. Последовательность затяжки болтов крепления головки блока цилиндров
40. Отрегулируйте натяжение ремней привода генератора и компрессора кондиционера (см. «Проверка натяжения ремня привода генератора и компрессора кондиционера»), а также насоса гидроусилителя рулевого управления (см. «Проверка и регулировка натяжения ремня привода насоса гидроусилителя рулевого управления»).
41. Отрегулируйте трос привода дроссельной заслонки (см. «Регулировка и замена троса привода дроссельной заслонки»).
42. Залейте охлаждающую жидкость (см. «Замена охлаждающей жидкости»).
Источник
